铣刀的装夹

　　加工中使用的大多数铣刀接受弹簧夹，使用时呈悬臂形状。在铣削过程中，有时铣刀可能会逐渐从刀架上伸出，从而完成铣削。丢失，以致工件报废的场景，原因一般是由于刀柄内孔与铣刀刀柄外径之间存在油膜，导致夹紧力不足。铣刀出厂时通常涂有防锈油。如果切削使用非水溶性切削油，刀架内孔会附着一层雾状油膜。当油膜储存在刀架和刀架上时，刀架很难牢固地夹紧刀架，加工时铣刀会造成松动和损失。因此，在夹紧铣刀之前，应该用清洗液清洗铣刀手柄和刀架内孔，干燥后再夹紧。

　　当铣刀直径较大时，即使刀柄和刀柄干净，仍有可能发生刀具丢失事故。此时，应选择带有扁平切口的刀柄和相应的侧锁方法。

　　铣刀被夹紧后可能出现的另一个问题是，在加工过程中，铣刀在刀架的端部断裂。原因是刀夹使用时间长了，刀夹末端磨损成锥形。此时，应更换刀架。

　　铣刀振动

　　由于铣刀和刀架之间有微小的间隙，在加工过程中刀具可能会发生振动。振动会使铣刀外周刃的切削量不均匀，切削膨胀会大于初始值，影响加工精度和刀具的使用时长。但当加工出的槽宽较小时，可以有目的地振动刀具，通过增加切削量和扩张量，可以获得所需的槽宽。但这种情况下，铣刀的振幅应在0.02mm以下，否则无法进行稳定切削。正常加工时铣刀振动越小越好。

　　当刀具发生振动时，应考虑减少切削速度和进给速度。如果两者都减少了40%，振动仍然很大，那么应该考虑减少切削量。

　　如果在加工钻头和工件时发生共振，原因可能是切削速度过高，只是进给速度小，刀具钻头和工件不足，工件夹紧力不足，工件形状或工件夹紧要领等因素。此时，应采取调整切削参数、增加刀头和工件刚度、提高进给速度等措施。

　　铣刀端刃切削

　　在模具等工件型腔的数控铣削过程中，当切削点为凹腔或深腔时，需要加长铣刀的伸出长度。如果使用长刃铣刀，由于刀具的大挠度，很容易产生振动并导致刀具断裂。因此，在加工过程中，如果只需要刀具末端相似的切削刃参与切削，应选择刀具总长度较长的短刃、长柄铣刀。在卧式数控机床上用大直径铣刀加工工件时，刀具自重引起的变形较大，应多加注意“端刃切削”这一称号。当需要使用长刃铣刀时，切削速度和进给速度应大大减少。切削参数的选择

　　切削速度的选择主要取决于待加工工件的材料；进给速度的选择主要取决于工件的材料和铣刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样品附切削参数选择表，供参考。然而，切削参数的选择受多种因素的影响，如机床、刀具的钻头和工件、加工工件的形状和夹紧方法。因此，切削速度和进给速度应根据实际情况进行调整。

　　当刀具时长作为优先因素时，切削速度和进给速度可以适当减少；当切屑与边缘分离不好时，可以适当提高切削速度。

　　切割方法的选择

　　接受正向铣削有利于保护叶片盖和提高刀具时长。但是有两个需要注意：

　　(1)如果接受普通机床，应清理进给机构的间隙；

　　(2)当工件外观上残留有氧化膜或其它由铸锻工艺构成的硬化层时，应接受逆铣。